sábado, 12 de junio de 2010

Manejo De Materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.
Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:
Medio de transporte externo.
Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.
Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
Cantidad y forma del espacio disponible.
Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
Almacenaje de materiales.
El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
A. Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.
B. Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.
C. Lento movimiento de los materiales por la planta.Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.
D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.
Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.
E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.
F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción.
En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.
G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes.
La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y administrativo.
Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.
H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.
El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:
Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
Usar equipo mecanizado o automático
Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
4) Manejar los materiales con más cuidado
5) Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.
Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material regado en el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una reducción sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a la estación de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger el material. Las fábricas también pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remoción automática de las partes terminadas, minimizando el manejo de materiales en la estación de trabajo.
Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Por ejemplo, el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger ordenes, describe como se pueden recoger los materiales de la repisas, ya sea con un hombre a borde de un vehículo especial (izquierda) o de manera manual (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la repisas. Una vez que se recogen los artículos deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de acumular órdenes y empacar.
Dispositivos para el manejo de materiales
El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.
Los carros.
La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.
Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.
Dispositivos diversos.
Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.
Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.
Usar equipo mecanizado o automático
Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.
Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta mas corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.
La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.
Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.
Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.
Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento de la inspección final.
Manejar los materiales con más cuidado.
Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad existente.
Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado.
Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.
Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el producto y su fabricante. Una vez se lee este “código universal del producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas.
Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para control de inventarios y actividades relacionadas:
Exactitud. El desempeño representativo típico es menos de un error en 3.4 millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el 2% a 5% de error característico de la introducción de datos a través de un tablero.
Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro veces más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.
Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el scanner. Es inevitable que lo prefieran al uso del tablero de la caja.
Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y contenedores, el costo de agregar su identificación es muy bajo.
Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner al área de la planta para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.
El código de barra es útil en las áreas de recepción y almacén, para dar seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de obra, en el control de herramientas, envíos, informe de fallas, aseguramiento de la calidad, control y programación de la producción. Por ejemplo, la etiqueta de un contenedor para almacenar proporciona la siguiente información: descripción de la parte, tamaño, cantidad para empacar, numero de departamento, nivel básico de inventario y punto de reorden. Es posible ahorrar un tiempo considerable si se usan los escáneres para reunir estos datos al reabastecer el inventario.
Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute en 1998:
Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.
Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.
Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.
Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.
Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.
Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.
Almacenamiento De Materiales
El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.
Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán en sentido vertical.
Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes.
Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades:
Recepción y verificación del estado de productos entregados por los proveedores.
Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.
Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.
Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse materiales en tránsito, locales o importados.
Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de bienes.
Almacenamiento De Herramientas
El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.
¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?
En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden tener que almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios. Los aumentos hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la empresa en que se encuentra.
Empleo Y Distribución Del Espacio
¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina?
¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?
¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas?
¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?
¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar?
¿Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse?
¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?
¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?
Espacio para almacenamiento
El espacio requerido para almacenamiento puede ser para diferentes propósitos. El método de determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el mismo para todo. Consiste principalmente en enumerar los diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus características físicas en pies cuadrados o cúbicos para poder ser almacenados. A menudo, los cálculos son hechos con programas de computadoras, usando información de almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos cálculos serán necesarios para hacer una aproximación del espacio requerido para almacén en una planta.
Factores a considerar en situaciones ordinarias de almacenamiento:
Balanceo de líneas
El volumen de la producción
Espacio disponible
Altura disponible
Tamaño de la carga
Características de los materiales
La distancia desde el punto de uso
El método de manejo y el equipo
La tasa de producción
La producción del producto
Calidad del proceso
Requisitos ambientales
Tiempo de almacenamiento
Dirección de flujo
Costo de almacenamiento
Volumen de almacenamiento requerido
Áreas De Almacenamiento
¿Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente?
¿Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo?
¿Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor?
¿Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales?
¿Complica la colocación de las áreas de almacenamiento la recepción y registro de los materiales entrantes?
¿Requiere la colocación de las áreas de almacenamiento, largos recorridos de grandes volúmenes de material?
¿Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?
¿Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?
¿Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?
Distribución de almacenes
Los almacenes son similares a las empresas manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad. Sin embargo estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento, no un cambio físico o químico.
Podríamos encontrar una solución para la distribución de almacenes. En virtud de que todos los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los distintos departamentos, y no se realiza ningún recorrido entre los departamentos, podemos usar un método aún más sencillo. La regla de decisión es la siguiente:
Áreas iguales: Si todos los departamentos requieren el mismo espacio, simplemente coloque en lugar más cercano a la plataforma el que genere el mayor números de recorridos; a continuación, coloque el departamento que genere el segundo mayor número de recorridos en el segundo lugar más cercano a la plataforma, y así sucesivamente.
Áreas desiguales: Si algunos departamentos necesitan más espacio que otros, asigne la ubicación más próxima a la plataforma al departamento que tenga la razón más alta de la frecuencia de recorridos entre el espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda razón más alta ocupará el segundo lugar más próximo, y así sucesivamente.
¿Cómo llevar cuenta y función de las mercancías almacenadas?
El control de existencias se facilita por medio de los arreglos en el almacenamiento que hacen que aquellas estén a punto en cualquier momento para su examen físico. El arreglo de los artículos almacenados en compartimientos accesible o en lugares en la zona de almacenamiento con identificaciones claras de calidad y dimensiones es algo esencial. La disposición por clases y subclase de materiales ayuda también a la localización de los artículos que se necesitan. Este arreglo o disposición debe estar hecho de manera que reduzca la carga del manejo de materiales. Las materias primas y los artículos semiacabados y acabados han de guardarse donde queden cerca de su destino inmediato. Las herramientas, suministros, etc., han de guardarse en algún lugar donde se les utilice.
Un inventario permanente representa para la dirección un instrumento de control. Si los libros o registros de inventarios se llevan al día, la inspección periódica de las existencias permitirá que los supervisores cotejen la cantidad que aparece en los libros con las cantidades almacenadas o en vías de elaboración. Los libros y registros advierten a tiempo la escasez de existencia s o los excesos de ellas. De esta manera, la dirección está enterada de la necesidad de comprar o de reducir existencias como medida precautoria.
Los sistemas de desembolsos para existencia muy controlados ayudarán a mantener el valor de estos y lo protegerán contra Hurtos y desperdicios. La autoridad para retirar mercancías almacenadas. No se ha de permitir retirar ninguna mercancía sin tomar la correspondiente anotación de las mismas, de sus especificaciones y de su destino. Y ha de estar claramente entendido quien tiene derecho a pedir que se retiren mercancías. Lo mismo que retirar efectivo de los fondos del negocio, la orden de entrega de existencias hechas por personas autorizadas a favor de alguien que tiene derecho a recibirlas ha de estar debidamente autorizadas y se le ha de anotar en los registros del inventario. La petición de entrega de existencias almacenadas puede simplificarse en el empleo de impresos.
Al hacer los planes para las instalaciones de almacenamiento, hay que tomar las disposiciones necesarias para ajustarlas a las características de las existencias. El espacio para carga y descarga, el equipo de manejo de materiales, botes y receptáculos, bastidores, etc., han de estar en todo momento listos para admitir las existencias esperadas. El volumen de existencia que hoy crece y mañana disminuye impone distintas cargas de trabajos al personal de almacén. Todo buen programa de almacenamiento deberá establecer horarios para entregar y recibir materiales, para limpiezas periódicas o cotejos de cantidad y par inspecciones de calidad.
La separación de la administración de existencias de las demás funciones de dirección, el nombramiento de personal que se haga cargo de aquella y la atención dedicada a su importancia financiera son elementos que contribuyen todos a una mayor productividad. Estas precauciones permiten que la dirección establezca cual ha de ser el volumen adecuado de las existencias y que las mantengan dentro de límites prácticos. Impiden las cargas y el desperdicio que representan las existencias excesivas, disminuye el deterioro, las sustracciones y el desuso y ayudan a que la dirección haga un empleo equilibrado de sus recursos.
Apilamiento
El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como cadenas, separadores y calzos.
Los soportes en que apilan los materiales son seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace ordenadamente.
El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas. Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son resistentes.
Estanterías y Tipos
El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.
Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:
Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.
Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.
Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras que están a continuación.
Estanterías
Estructuras
Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje
Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de almacenamiento son:
Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:
Deformación de la instalación por infradimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme.
Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.
Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos.
Medidas de prevención en el diseño y montaje
Cálculo y diseño
Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:
Naturaleza y resistencia del suelo.
Sistemas de trabajo.
Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.
Estabilidad
La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.
Control a esfuerzos horizontales
Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.
La planeidad y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento excesivo.
Pasillos de circulación y de servicio
La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.
La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.
Pasillos entre estanterías
No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.
Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.
En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al máximo las precauciones.
No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.
Señalización
Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.
Montaje
El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.
Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten.
En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.
Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.
Desviaciones máximas admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de estanterías

PROCESO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE REAPROVISIONAMIENTO CONTINUO (CONTINUOS REPLENISHMENT PLANINING, CRP)

PROCESO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE REAPROVISIONAMIENTO CONTINUO (CONTINUOS REPLENISHMENT PLANINING, CRP)

Qué es un Programa de Reaprovisionamiento Continuo o CRP?

Es un modelo de negocio que cambia las reglas del juego que hasta el momento se han llevado a la práctica durante años. Como proveedores estamos acostumbrados a recibir las órdenes de compra de nuestros clientes. Porqué no cambiar el roll y hacer a nuestros clientes nuestros socios de negocio, comprometiéndonos siempre y en todo momento a realizar el abastecimiento continuo de nuestros productos en cada punto de venta, considerando:

1.- Niveles de inventarios óptimos.
2.- Tiempos de entrega de mercancía.
3.- Propuestas de pedidos acordes a estacionalidades, demandas, promociones, niveles de inventario, tiempo de entrega de la mercancía.
4.- Cuidar lo que tienen que comprar nuestros clientes para brindarles una filosofía de ECR. (Llegar al consumidor final en el momento y tiempos indicados)

¿Porqué implementar CRP?
En ocasiones vemos puntos de venta de diferentes artículos para los consumidores que no satisfacen una demanda real entre lo solicitado y lo que se necesita, o existe demasiada mercancía en un anaquel y/o bien no hay productos en el momento y tiempo indicado. Si consideramos los dos puntos de la balanza a nivel proveedor y comprador esto nos perjudica en ambos extremos:

-- Como Comprador--

El tener mercancía de más en nuestros anaqueles nos gustaría a todos, ya que daría una buena imagen como tienda, pero ello nos implica un costo alto por el inventario que tenemos, aún considerando que la mercancía se encuentre en consignación.

Si consideramos los días de inventario, de cómo compro, cuándo pago y en qué tiempo desplazo la mercancía no sólo se considera la inversión en dinero, si no también el espacio que representa el tener que mover y darle mantenimiento a esa mercancía.

Porqué no tener inventarios óptimos de cada producto y que mi proveedor me reabastezca de acuerdo a la demanda, presente, futura y que considere el ciclo de venta del producto y las promociones.

-- Como Proveedor--

Cuántas veces no salimos satisfechos de realizar una “buena venta” a un buen cliente, el cubrir la cuota de ventas, y no volver a ver a este cliente:

Hasta que se le haya desplazado esa buena venta que solo podemos realizar una vez.
O bien el no poder cubrir nuestra cuota de ventas, porque aún tiene mercancía de la venta anterior y le está representando un costo alto para todos, proveedores, compradores, almacenes, fabricantes, etc., y tenemos que inventar promociones para desplazar los altos inventarios.

El porqué implementar CRP, tiene grandes beneficios en toda la cadena de suministro, y nos llevará a realizar ventas de acuerdo a las necesidades de cada punto de venta.

Esto es muy común en cualquier negocio que depende de los consumidores, podemos tener un buen producto que tenga un buen ciclo de venta, que se vende muy bien en la tienda 1, pero al cruzar la calle este mismo producto no puede tener la misma demanda al llegar al otro punto de venta de nuestro siguiente almacén.

Como logramos abastecernos de acuerdo a demandas reales de cada tienda y cada negocio. Esto se logra integrando una filosofía de CRP.

¿Cómo trabaja CRP?

Para lograr implementar CRP, en primer paso debemos realizar acuerdos de colaboración entre distribuidor y proveedor, filosofía de ECR, ganar en ambos lados.
Llegar a realizar acuerdos comerciales y confidenciales sobre:

1. Niveles de stock
2. Variaciones de stock
3. Roturas de stock
4. Movimientos internos de mercancía (ventas e inventarios)
5. Mercancía en tránsito
6. Tiempo de abastecimiento
En una implementación de un proceso de CRP, tiene que existir las bases iniciales:
1. Socios de negocios (Emisor y Receptor)
2. Existir previamente un modelo de intercambio electrónico de documentos (EDI)

El EDI es importante para la integración de este proyecto con la implementación de las siguientes transacciones:

• Orden de compra.
• Aviso de embarque.
• Confirmación del aviso de embarque.

Y la consideración de las siguientes transacciones:• Propuesta del pedido.
• Reporte de Ventas.
• Reporte de Inventarios.
• Modificación a la orden de compra.
• Catálogo electrónico de productos.

Una vez implementadas estas transacciones los involucrados deberán de formar un comité de ECR, que se enfoque a la implementación del proyecto de reabastecimiento.

Tanto por el emisor como el receptor, los puntos a establecer el nivel de socios de negocio son:
-Acuerdo de colaboración donde se especifique la relación de ambos socios.
-Información a compartir (ventas, inventarios, etc.).
-Productos a integrar en el proceso de reabasto.
-Tiendas, Centros de Distribución, Puntos de Venta, Departamentos a involucrar.
-Tiempo de la prueba piloto.
-Niveles de inventario y de entrega de los productos a reabastecer.
-Agrupación de los productos.
Una vez establecido este tipo de parámetros se deberá de pasar al nivel tecnológico.
Para la implementación del proyecto de CRP, desde el punto de vista del proveedor es importante los siguientes procesos:
Involucrar a las diferentes áreas de la empresa que estarán incluidas en este proyecto:
-Dirección General.
-Responsable de logística.
-Responsable de ventas.
-Responsable de marketing.
-Responsable de sistemas.

El papel de cada uno de ellos es importante en este proceso, además de considerar la implementación de una solución tecnológica de CRP, esta solución es importante ya que les permite la automatización y configuración de la solución para comenzar a realizar la propuesta de orden de compra en base a una negociación previa.

La solución de CRP_Flow es una aplicación en español de fácil acceso que les permite la integración de esta filosofía.
Dentro de la aplicación les permite la agrupación de los productos, y la integración de los algoritmos de desplazamiento para comenzar a calcular la propuesta de pedido.

Antes de ser enviada esta propuesta de pedido se integra con su sistema de inventarios (ERP), para realizar la validación de los inventarios para poder enviar la primera propuesta de pedido.

Una vez generada se envía por EDI al RETAIL, para que valide que se está ajustando de acuerdo a lo que se tenía especificado.

Este proceso dura un período de prueba de 6 meses, donde se realizan los ajustes que pudieran surgir.
Al terminar el proceso de pruebas pasa a producción y posteriormente se difunde este proyecto al resto de sus productos.

Es importante mencionar que también se consideran las promociones y ofertas de productos para lograr al 100% el proceso de reabastecimiento.
1- QUE ES INVENTARIO
Por inventario se define al registro documental de los bienes y demás cosas pertenecientes a una persona o comunidad, hecho con orden y precisión.1
En el campo de la gestión empresarial, el inventario registra el conjunto de todos los bienes propios y disponibles para la venta a los clientes, considerados como activo corriente. Los bienes de una entidad empresarial que son objeto de inventario son las existencias que se destinan a la venta directa o aquellas destinadas internamente al proceso productivo como materias primas, productos inacabados, materiales de embalaje o envasado y piezas de recambio para mantenimiento que se consuman en el ciclo de operaciones.
Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias primas, productos en proceso y productos terminados o mercancías para la venta, los materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la prestación de servicios; empaques y envases y los
inventarios en tránsito.

TIPOS DE INVENTARIO
INVENTARIO PERPETUO: Es el que se lleva en continuo acuerdo con las existencias en el almacén, por medio de un registro detallado que puede servir también como mayor auxiliar, donde se llevan los importes en unidades monetarias y las cantidades físicas. A intervalos cortos, se toma el inventario de las diferentes secciones del almacén y se ajustan las cantidades o los importes o ambos, cuando es necesario, de acuerdo con la cuenta física. Los registros perpetuos son útiles para preparar los estados financieros mensuales, trimestral o provisionalmente. El negocio puede determinar el costo del inventario final y el costo de las mercancías vendidas directamente de las cuentas sin tener que contabilizar el inventario. El sistema perpetuo ofrece un alto grado de control, porque los registros de inventario están siempre actualizados. Anteriormente, los negocios utilizaban el sistema perpetuo principalmente para los inventarios de alto costo unitario, como las joyas y los automóviles; hoy día con este método los administradores pueden tomar mejores decisiones acerca de las cantidades a comprar, los precios a pagar por el inventario, la fijación de precios al cliente y los términos de venta a ofrecer. El conocimiento de la cantidad disponible ayuda a proteger el inventario.
Inventario Intermitente: Es un inventario que se efectúa varias veces al año. Se recurre al, por razones diversas, no se puede introducir en la contabilidad del inventario contable permanente, al que se trata de suplir en parte.
INVENTARIO FINAL: Es aquel que realiza el comerciante al cierre del ejercicio económico, generalmente al finalizar un periodo, y sirve para determinar una nueva situación patrimonial en ese sentido, después de efectuadas todas las operaciones mercantiles de dicho periodo.
INVENTARIO INICIAL: Es el que se realiza al dar comienzos a las operaciones.
INVENTARIO FÍSICO: Es el inventario real. Es contar, pesar o medir y anotar todas y cada una de las diferentes clases de bienes (mercancías), que se hallen en existencia en la fecha del inventario, y evaluar cada una de dichas partidas. Se realiza como una lista detallada y valorada de las existencias.
Inventario determinado por observación y comprobado con una lista de conteo, del peso o a la medida real obtenidos.
Calculo del inventario realizado mediante un listado del stock realmente poseído. La realización de este inventario tiene como finalidad, convencer a los auditores de que los registros del inventario representan fielmente el valor del activo principal. La preparación de la realización del inventario físico consta de cuatro fases, a saber:
1. Manejo de inventarios (preparativos)
2. Identificación
3. Instrucción
4. Adiestramiento
INVENTARIO MIXTO: Inventario de una clase de mercancías cuyas partidas no se identifican o no pueden identificarse con un lote en particular.
INVENTARIO DE PRODUCTOS TERMINADOS: Todas las mercancías que un fabricante ha producido para vender a sus clientes.
INVENTARIO EN TRANSITO: Se utilizan con el fin de sostener las operaciones para abastecer los conductos que ligan a la compañía con sus proveedores y sus clientes, respectivamente. Existen porque el material debe de moverse de un lugar a otro. Mientras el inventario se encuentra en camino, no puede tener una función útil para las plantas o los clientes, existe exclusivamente por el tiempo de transporte.
INVENTARIO DE MATERIA PRIMA: Representan existencias de los insumos básicos de materiales que abran de incorporarse al proceso de fabricación de una compañía.
INVENTARIO EN PROCESO: Son existencias que se tienen a medida que se añade mano de obra, otros materiales y demás costos indirectos a la materia prima bruta, la que llegará a conformar ya sea un sub-ensamble o componente de un producto terminado; mientras no concluya su proceso de fabricación, ha de ser inventario en proceso.
INVENTARIO EN CONSIGNACIÓN: Es aquella mercadería que se entrega para ser vendida pero él título de propiedad lo conserva el vendedor.
INVENTARIO MÁXIMO: Debido al enfoque de control de masas empleado, existe el riesgo que el nivel del inventario pueda llegar demasiado alto para algunos artículos. Por lo tanto se establece un nivel de inventario máximo. Se mide en meses de demanda pronosticada, y la variación del excedente es: X >Imax.
INVENTARIO MÍNIMO: Es la cantidad mínima de inventario a ser mantenidas en el almacén.
INVENTARIO DISPONIBLE: Es aquel que se encuentra disponible para la producción o venta.
INVENTARIO EN LÍNEA: Es aquel inventario que aguarda a ser procesado en la línea de producción.
INVENTARIO AGREGADO: Se aplica cuando al administrar las existencias de un único artículo representa un alto costo, para minimizar el impacto del costo en la administración del inventario, los artículos se agrupan ya sea en familias u otro tipo de clasificación de materiales de acuerdo a su importancia económica, etc.
INVENTARIO EN CUARENTENA: Es aquel que debe de cumplir con un periodo de almacenamiento antes de disponer del mismo, es aplicado a bienes de consumo, generalmente comestibles u otros.
INVENTARIO DE PREVISIÓN: Se tienen con el fin de cubrir una necesidad futura perfectamente definida. Se diferencia con el respecto a los de seguridad, en que los de previsión se tienen a la luz de una necesidad que se conoce con certeza razonable y por lo tanto, involucra un menor riesgo.
INVENTARIO DE SEGURIDAD: Son aquellos que existen en un lugar dado de la empresa como resultado de incertidumbre en la demanda u oferta de unidades en dicho lugar. Los inventarios de seguridad concernientes a materias primas, protegen contra la incertidumbre de la actuación de proveedores debido a factores como el tiempo de espera, huelgas, vacaciones o unidades que al ser de mala calidad no podrán ser aceptadas. Se utilizan para prevenir faltantes debido a fluctuaciones inciertas de la demanda.
INVENTARIO DE MERCADERÍAS: Son las mercaderías que se tienen en existencia, aun no vendidas, en un momento determinado.
INVENTARIO DE FLUCTUACIÓN: Estos se llevan porque la cantidad y el ritmo de las ventas y de producción no pueden decidirse con exactitud. Estas fluctuaciones en la demanda y la oferta pueden compensarse con los stocks de reserva o de seguridad. Estos inventarios existen en centros de trabajo cuando el flujo de trabajo no puede equilibrarse completamente. Estos inventarios pueden incluirse en un plan de producción de manera que los niveles de producción no tengan que cambiar para enfrentar las variaciones aleatorias de la demanda.
INVENTARIO DE ANTICIPACIÓN: Son los que se establecen con anticipación a los periodos de mayor demanda, a programas de promoción comercial o aun periodo de cierre de planta. Básicamente los inventarios de anticipación almacenan horas-trabajo y horas-máquina para futuras necesidades y limitan los cambios en las tasas de producción.
INVENTARIO DE LOTE O DE TAMAÑO DE LOTE: Estos son inventarios que se piden en tamaño de lote porque es más económico hacerlo así que pedirlo cuando sea necesario satisfacer la demanda. Por ejemplo, puede ser más económico llevar cierta cantidad de inventario que pedir o producir en grandes lotes para reducir costos de alistamiento o pedido o para obtener descuentos en los artículos adquiridos.
Inventario Estaciónales: Los inventarios utilizados con este fin se diseñan para cumplir mas económicamente la demanda estacional variando los niveles de producción para satisfacer fluctuaciones en la demanda. Estos inventarios se utilizan para suavizar el nivel de producción de las operaciones, para que los trabajadores no tengan que contratarse o despedirse frecuentemente.
INVENTARIO INTERMITENTE: Es un inventario realizado con cierto tiempo y no de una sola vez al final del periodo contable.
INVENTARIO PERMANENTE: Método seguido en el funcionamiento de algunas cuentas, en general representativas de existencias, cuyo saldo ha de coincidir en cualquier momento con el valor de los stocks.
INVENTARIO CÍCLICO: Son inventarios que se requieren para apoyar la decisión de operar según tamaños de lotes. Esto se presenta cuando en lugar de comprar, producir o transportar inventarios de una unidad a la vez, se puede decidir trabajar por lotes, de esta manera, los inventarios tienden a acumularse en diferentes lugares dentro del sistema.
2- PARA QUE SIRVE O LE AYUDA A UNA EMPRESA IMPLEMENTAR INVENTARIOS.
La base de toda empresa comercial es la compra y venta de bienes o servicios; de aquí la importancia del manejo del inventario por parte de la misma. Este manejo contable permitirá a la empresa mantener el control oportunamente, así como también conocer al final del período contable un estado confiable de la situación económica de la empresa.
Ahora bien, el inventario constituye las partidas del activo corriente que están listas para la venta, es decir, toda aquella mercancía que posee una empresa en el almacén valorada al costo de adquisición, para la venta o actividades productivas.
Por medio del siguiente trabajo se darán a conocer algunos conceptos básicos de todo lo relacionado a los Inventarios en una empresa, métodos, sistema y control.
3- CONTROL INTERNO DE LOS INVENTARIOS
El control interno es aquel que hace referencia al conjunto de procedimientos de verificación automática que se producen por la coincidencia de los datos reportados por diversos departamentos o centros operativos.
El renglón de inventarios es generalmente el de mayor significación dentro del activo corriente, no solo en su cuantía, sino porque de su manejo proceden las utilidades de la empresa; de ahí la importancia que tiene la implantación de un adecuado sistema de control interno para este renglón, el cual tiene las siguientes ventajas:
- Mantener el mínimo de capital invertido
- Reduce altos costos financieros ocasionados por mantener cantidades excesivas de inventarios
- Reduce el riesgo de fraudes, robos o daños físicos
- Evita que dejen de realizarse ventas por falta de mercancías
- Evita o reduce perdidas resultantes de baja de precios
- Reduce el costo de la toma del inventario físico anual.
4- PROCESO DE UNA SOLICITUD DE COMPRA
SOLICITUD DE COMPRA: Es el proceso mediante el cual, un operario o responsable (o el propio programa) solicita que se adquiera una serie de elementos que prevé se precisarán a corto plazo. Existen dos tipos de solicitudes:
Manual: Se encuentra como un mantenimiento más, en el que se solicitan los distintos elementos deseados (dados de alta con anterioridad) y se aducen razones, se incluye el responsable y otros datos.
Automática: Desde el botón Control de Stocks del Planificador o la solapa Bajo mínimos del Almacén, se pueden generar solicitudes de compra automáticas de todos los elementos que se supone serán necesarios para cumplir las previsiones en un periodo de tiempo.
5- PASOS PARA IMPLEMETAR UN INVENTARIO EN UNA ORGANIZACIÓN
COMO HACEMOS UN INVENTARIO

Ahora estamos en condiciones de ver cuales son los pasos para hacer el inventario.

- Identificar los bienes a inventariar

El primer paso es tener en claro que bienes son los que corresponde inventariar y que bienes no. Cabe aclarar que aquellos bienes que estén físicamente en la comunidad pero cuya propiedad no le corresponda a ella no se deben inventariar. Tampoco corresponde incluir en el inventario los bienes personales del párroco. Un ejemplo que puede aclarar este tema es el siguiente: si el párroco posee una computadora adquirida con sus propios medios, no corresponderá incluirla en los bienes de la parroquia ya que se trata de un bien propio. En cambio, si esa computadora la adquiere con medios de la parroquia, la incluirá en el inventario y cuando él se retire de la parroquia, la computadora quedará en la parroquia. Lo mismo sucede con el automóvil o el mobiliario de la casa parroquial, sólo para citar algunos ejemplos.
Es importante aclarar que el inventario debe contener el detalle de todos los bienes y deudas, no sólo los bienes muebles que se encuentran dentro del templo o la casa parroquial. Y aquí nos referimos a bienes registrables y no registrables, dinero en efectivo en distintas cajas, donaciones comprometidas pendientes de cobro, fondos y bienes en poder de terceros, cobranzas en poder de cobradores para rendir, cuentas bancarias, inmuebles, automotores, obras de arte, deudas, materiales de construcción, etc.
Queremos destacar algunos aspectos de los bienes preciosos, sea por razones históricas, culturales, religiosas o artísticas. Por una parte, el Canon 1283, obliga a inventariarlos al decir que “...se hará un inventario exacto y detallado ... de los bienes inmuebles, de los bienes muebles, tanto preciosos como pertenecientes de algún modo al patrimonio cultural, y de cualesquiera otros...”.
Por otra parte el canon 1292, Nº 2, que habla sobre la enajenación de bienes, dice: “Si se trata, en cambio, de bienes cuyo valor supera la suma máxima, o de exvotos donados a la Iglesia, o de bienes preciosos por razones artísticas o históricas, para la validez de la enajenación se requiere además la licencia de la Santa Sede. “
Ahora bien, ¿cómo saber si un bien necesita la licencia de la Santa Sede o de la Conferencia Episcopal, para la validez de la enajenación? El modo más sencillo es que figure en el inventario con la aclaración pertinente que lo identifique como bien precioso, artístico, histórico, etc.
En el Anexo C transcribimos la parte pertinente del capítulo ¨La curia diocesana y los lugares sagrados¨ escrito por Mons. Dr. Luis Alessio, incluido en el libro ¨La curia diocesana¨ de L. Alessio, J.Bonet Alcon y otros, Colección Facultad de Derecho Canónico – 6, Editorial de la Universidad Católica Argentina, Buenos Aires, 1998

- Determinar los lugares a inventariar

Una vez aclarado cuáles son los bienes que corresponde incluir en el inventario, habrá que tener presente todos los lugares en los que están para no omitirlos. Hablamos de la casa parroquial, el templo, las capillas, la librería parroquial, el comedor infantil, la escuela, etc. También es importante no olvidar los bienes en poder de terceros y que no están en la parroquia al momento del inventario. Sucede que muchas veces se tiene la falsa idea de que el inventario se limita al espacio físico del templo, cuando en realidad al párroco corresponde la responsabilidad por la administración de todos los bienes de la parroquia (o sea, de la comunidad) y que muchas veces suelen estar dispersos en distintos lugares. En una comunidad pequeña donde la posesión de bienes se limita al templo y la casa parroquial, será mas sencillo, pero en una comunidad donde además de éstos encontramos capillas, un colegio parroquial, un local en alquiler y una casa donde funcionan grupos pastorales y asistenciales, es claro que tendremos que tener ojos más abiertos y una organización mayor para abarcar todo. Además el párroco necesitará contar con la ayuda de, al menos, los miembros del Consejo de Asuntos Económicos, ya que si bien la responsabilidad es del párroco no implica que deba hacer solo un trabajo tan arduo y que redunda en el bien de la comunidad. Pero este tema de armar un equipo de trabajo merece un apartado propio.
Otra recomendación de índole metodológica, teniendo en cuenta la cantidad de lugares por los que deberemos pasar al hacer el inventario: nos conviene con anticipación recorrer esos lugares y ordenarlos, si es que no lo están, a fin de poder identificar sin problemas los bienes y evitar reiteraciones u omisiones.

- Armar un equipo de trabajo

En el apartado anterior mencionamos la necesidad de armar un equipo de trabajo. Consideramos de suma importancia este tema porque además de hacer la tarea de manera más eficiente, es una muestra de solidaridad y corresponsabilidad por parte de los laicos que acompañan al párroco en su tarea de administrar como un buen padre de familia.
Los miembros del Consejo de Asuntos Económicos parroquial serían los primeros colaboradores en los que el párroco podría encontrar ayuda. Es probable inclusive que quienes de dedican a la tarea de administrar están inclusive más familiarizados con los inventarios. Pero no dejemos de lado a aquellos que están encargados de otros lugares, como por ejemplo la gente que utiliza en salón de Cáritas o la directora del colegio. ¿Quién mejor que ellos, que conocen el lugar palmo a palmo, para convertirse en los guías y apoyo del equipo de trabajo en esta tarea?
En algunas parroquias ya sea por la ubicación o por la antigüedad, puede haber también obras de arte. En este caso si es que el párroco o su equipo no cuentan con la idoneidad suficiente como para identificarlas, sería conveniente ante la duda hacerse acompañar por alguien con el conocimiento suficiente como para identificarlas, describirlas convenientemente y en su caso, valorizarlas.

- Recorrido, recuento y registro

Una vez cumplidos los pasos anteriores estamos en condiciones de comenzar el inventario propiamente dicho. Para ello se fijará un día y hora en que se llevará a cabo (es importante cuidar el detalle de que sea en el mismo momento en toda la comunidad) y el párroco y sus colaboradores estarán munidos de planillas donde volcar la información, además de una cuota de paciencia. Es importante que se familiaricen con las planillas a utilizar porque éstas deben convertirse en una ayuda que facilite el trabajo, no en un obstáculo. A modo de ejemplo, les agregamos un anexo con un ejemplo de planillas de inventario que contiene espacios para la información necesaria a efectos de identificar posteriormente los bienes con claridad.
Un detalle a tener en cuenta es el riesgo de no inventariar algún objeto, o de contarlo más de una vez. Para que esto no suceda, lo ideal es dejar algún tipo de marca que indique con claridad que ese ítem ya fue contado. Cada equipo de trabajo definirá cuál es la mejor manera de hacerlo, la que más se adecue al tipo de bien de que se trate, tal vez colocar una etiqueta o una cinta o tarjeta remisible podrían ser algunos de los caminos a seguir.
Recomendamos que se completen en borrador a medida que se recorren los distintos espacios de la parroquia, se numeren a medida que se van completando y se agrupen por lugar/institución. Si el párroco cuenta con la ayuda de una computadora, lo ideal fuese que tuviera archivos con el mismo diseño de la planilla borrador donde pudiera volcar las que se completaron durante el recorrido. Una vez volcadas en el sistema y controladas para verificar que todo fue correctamente incorporado en el archivo, y con posterioridad a la valorización económica de dichos bienes, de lo que hablamos en el punto siguiente, elaborará el informe del inventario agrupado por rubro, guardará una copia para sí y enviará otra al Obispado con su firma.
Para algunos bienes cuya particularidad o valor histórico, religioso o artístico lo justifique, sería conveniente sacar una fotografía como complemento de la información relevada. La fotografía se archivará convenientemente identificada con el lugar, hoja y número de ítem a que corresponde.

- Valorización

Es posible que en primera instancia pensemos que, como se trata de bienes de la Iglesia, no es necesario valorizarlos, sobre todo porque son bienes que están puestos al servicio de los planes pastorales y no de una actividad comercial.
El análisis no es completo ya que, si bien es pastoral la finalidad última de los bienes, no quita que sea conveniente valorizarlos. No se trata de saber cuánto más rica es la parroquia sino de tener una idea lo más cercana a la realidad, del patrimonio de la comunidad, patrimonio que fue puesto a cuidado del párroco.
Más arriba señalábamos la importancia que reviste el inventario para la contratación de una póliza de seguros. Cualquier entidad aseguradora cotizará la cobertura de seguros por robo o incendio sobre la base del valor de los bienes a asegurar. Imaginemos por un momento una parroquia que tiene un patrimonio histórico y artístico relevante, seguramente el párroco será lo suficientemente precavido como para querer asegurarlo. Si bien para la parroquia el valor de dichos bienes estará dado por rasgos artísticos, históricos y religiosos, para la compañía de seguros no le resultará suficiente que el párroco le diga que son bienes con mucho valor. La aseguradora querrá darle un valor monetario a ese patrimonio y sin ese valor, no habrá póliza. De allí la importancia de conocerlo.
Reiteramos lo dicho anteriormente: la valorización de los bienes inventariados señalará en qué casos es necesaria la licencia de la Santa Sede para proceder a su enajenación.


6-

INVENTARIO

Tanto el inventario, como las cuentas por cobrar, presentan una proporción significativa de los activos en la mayoría de las empresas que requieren de inversiones sustanciales. Por ello, las practicas administrativas que den como resultado minimizar el porcentaje del inventario total, pueden representar grandes ahorros en dinero.

OBJETIVOS

El objetivo de los modelos de inventarios es presentar algunos métodos que ayuden a lograr una buena administración en los inventarios y una relación eficiente de ellos con la Administración Financiera.

CONCEPTOS BÁSICOS DE INVENTARIO

Los inventarios son un puente de unión entre la producción y las ventas. en una empresa manufacturera el inventario equilibra la línea de producción si algunas maquinas operan a diferentes volúmenes de otras, pues

una forma de compensar este desequilibrio es proporcionando inventarios temporales o bancos. Los inventarios de materias primas, productos semiterminados y productos terminados absorben la holgura cuando

fluctúan las ventas o los volúmenes de producción, lo que nos da otra razón para el control de inventarios. Estos tienden a proporcionar un flujo constante de producción, facilitando su programación.

Los inventarios de materia prima dan flexibilidad al proceso de compra de la empresa. Sin ellos en la empresa existe una situación de la mano a la boca, comparándose la materia prima estrictamente necesaria para mantener el plan de producción, es decir, comprando y consumiendo.

VENTAJAS DE UN SISTEMA DE INVENTARIO

Con el la empresa puede realizar sus tareas de producción y de compra economizando recursos, y también atender a sus clientes con mas rapidez, optimizando todas las actividades de la empresa. Sin embargo, se presenta una desventaja: el costo de mantenimiento; ya que se debe considerar el costo de capital, el costo de almacenaje, el costo de oportunidad causando por inexistencia, y otros.

Tanto el inventario, como las cuentas por cobrar, deben incrementarse hasta donde el resultado de ahorro sea mayor que el costo total de mantener un inventario adicional. La eficiencia del proceso de un sistema de

inventarios es el resultado de la buena coordinación entre las diferentes áreas de la empresa, teniendo como premisas sus objetivos generales.

CONTROL DE INVENTARIOS

La eficiencia del control de inventarios puede afectar la flexibilidad de operación de la empresa. Dos empresas esencialmente idénticas, con la misma cantidad de inventario, pero con grandes diferencias en los grados de flexibilidad de sus operaciones, pueden tener inventarios desbalanceados, debido básicamente a controles ineficientes de estos. Ello ocasiona que en determinado momento se encuentren con abundancia de alguna materia y carezcan de otra.

Finalmente, estas deficiencias tienen efectos negativos en la utilidad. En otras palabras, la ineficacia del control de inventarios para un nivel dado de flexibilidad afecta el monto de las inversiones que requieren, es

decir, a menor eficiencia en el sistema de control de inventarios, mayor la necesidad de inversión. Consecuentemente, las altas inversiones en inventarios tendrán un impacto adverso en la utilidad de la empresa.

1

Expuesta la importancia de un sistema de control de inventarios cabe mencionar estos objetivos generales :

Minimizar la inversión en el inventario.

Minimizar los costos de almacenamiento.

Minimizar las perdidas por daños, obsolescencia o por artículos perecederos.

Mantener un inventario suficiente par que la producción no carezca de materias primas, partes y suministros.

Mantener un transporte eficiente de los inventarios, incluyendo las funciones de despacho y recibo.

Mantener un sistema eficiente de información del inventario.

Proporcionar informes sobre el valor del inventario a contabilidad.

Realizar compras de manera que se pueden lograr adquisiciones económicas y eficientes.

Hacer pronósticos sobre futuras necesidades de inventario.

No es posible alcanzar todos estos objetivos; en su consecución se debe hacer ciertas concesiones. Hay varias condiciones que impiden el logro de estos objetivos. Mas bien que representar problemas que pueden ser solucionados, estas condiciones siempre están presentes y tienden a frustrar el control efectivo del inventario.

El constante cambio en la relación de oferta − demanda frustra el control efectivo del inventario.

FACTORES DE COSTO EN EL CONTROL DEL INVENTARIO

El objetivo primordial del control de l inventario es tener la cantidad apropiada de materia prima u otros materiales y productos terminados en el lugar adecuado, en el tiempo oportuno y con el menor costo posible. Los costos excesivos en inventarios pueden ser por malas decisiones en el establecimiento de un sistema. Los factores de costo en el control de inventario son:

COSTO DE COMPRA O INVERSIÓN

El costo de compra (p) es el precio unitario de un articulo ski este fue adquirido de fuente externa o

proveedor, y debe ser registrado en nuestro costo de inventario como tal. Igualmente, si el bien es fabricado en planta deberán incluirse sus costos de producción y registrarse como un articulo que se vende a consumidor

final.

COSTO DE ADQUISICIÓN O DE TRAMITE, O COLOCACIÓN DE PEDIDOS

Este costo de colocación o tramite de pedidos (c), se origina por los gastos de la emisión de la orden de compra a un proveedor, o por los costos de la orden de producción en planta.

Estos costos varían en razón directa al numero de ordenes colocadas, y no con el tamaño o monto de la orden.

COSTOS DE NO TENER INVENTARIO

El costo de tener o mantener el inventario en almacenes (H) comprende diferentes conceptos como los

2

de almacenaje, depreciación de bodegas y equipo o renta de estos, impuestos, seguros, desperdicio, obsolescencia, manejo, etc.

COSTOS DE NO TENER INVENTARIO DE OPORTUNIDAD

Estos costos pueden tener su origen en faltantes externos cuando a un cliente no se le puede surtir una orden ocasionando ordenes pendiente, disminución en las ventas y perdida de prestigio comercial, o internos cuando un departamento dentro de la organización no cuenta con materiales o artículos ocasionando perdidas de producción, retraso en las fechas de entrega.

MODELOS DE INVENTARIOS DETERMINISTICOS

MODELO DE INVENTARIO GENERAL

La naturaleza del problema de inventario consiste en hacer y recibir pedidos de determinados volúmenes, repetidas veces y a intervalos determinados. Una política de inventario responde las siguientes preguntas.

¿Cuanto se debe ordenar?

Esto determina el lote económico (EOQ) al minimizar el siguiente modelo de costo:

(Costo total del inventario) = (Costo de compra) + (costo de preparación + (Costo de almacenamiento) + (costo de faltante).

Todos estos costos se deben expresar en términos del lote económico deseado y del tiempo entre los pedidos.

El costo de compra se basa en el precio por unidad del articulo. Puede ser constante, o se puede ofrecer con un descuento que depende que depende del volumen del pedido.

El costo de preparación representa el cargo fijo en el cual se incurre cuando se hace un pedido. Este costo es independiente del volumen del pedido

El costo de almacenamiento representa el costo de mantener suficientes existencias en el inventario. Incluye el interés sobre el capital, así como el costo de mantenimiento y manejo

El costo de faltante es la penalidad en la cual se incurre cuando nos quedamos sin existencias. Incluye la perdida potencial de ingresos, así como el costo mas subjetivo de la perdida de la

buena voluntad de los clientes.

¿Cuando se deben colocar los pedidos?

Depende de el tipo de sistema de inventario que tenemos. Si el sistema requiere una revisión periódica (por ejemplo, semanal o mensual), el momento para hacer un nuevo pedido coincide con el inicio de cada periodo. De manera alternativa, si el sistema se basa en una revisión continua, los nuevos pedidos se colocan cuando el nivel del inventario desciende a un nivel previamente especificado, llamado el punto de reorden.

MODELOS ESTÁTICOS DE LOTE ECONÓMICO (EOQ)

Este modelo presenta tres variaciones del modelo de cantidad de lote económico con una demanda

3

estática.

Modelo EOQ clásico

El modelo de inventario mas sencillo implica un índice de la demanda constante con un reabastecimiento instantáneo de pedidos y sin faltante. Digamos que

Y = cantidad del pedido (numero de unidades)

D = índice de la demanda (unidades por tiempo de unidad)

To = duración del ciclo de pedidos (unidades de tiempo)

Utilizando estas definiciones, el nivel de inventario sigue el patrón representado en la siguiente figura. Se hace un pedido de un volumen de y unidades y se recibe al instante cuando el nivel del inventario es cero. De esta manera, las existencias se agotan de manera uniforme según el índice de la demanda

constante D. el ciclo de pedidos para este patrón es

unidades de tiempo

nivel de inventario Puntos en el tiempo en los cuales se reciben los pedidos

y

inventario promedio

tiempo

El nivel resultante del inventario promedio se da como nivel del inventario promedio =

unidades

El modelo del costo requiere dos parámetros de costo.

K = costo de preparación asociado con la colocación de un pedido (dólares por pedido)

h = costo de almacenamiento (dólares por unidad del inventario por tiempo de unidad)

por consiguiente, el costo total por tiempo de unidad (CTU) se calcula como

CTU (y) = costo de preparación por tiempo de unidad + costo de almacenamiento por tiempo de unidad.

= costo de preparación + costo de almacenamiento por ciclo to

to

4

=

=

El valor optimo de la cantidad y del pedido se determina minimizando CTU (y) respecto a y. Suponiendo que y es continua, una condición necesaria para encontrar el valor optimo de y es

La condicicion también es suficiente debido a que CTU (y) es convexa. La solución de la ecuación nos da el EOQ y* como

y*=

La política del inventario optimo para el modelo propuesto se resume como

Pedido y* = 2KD unidades cada to = y unidades de tiempo

h

De hecho, no es necesario recibir un nuevo pedido en el instante en que se coloca, como lo sugiere la exposición anterior. En su lugar, puede ocurrir un tiempo de entrega positivo, l entre le momento en el que se hace un pedido y el momento en el que se recibe, como lo demuestra la figura 2. En este caso, el punto de reorden ocurre cuando el nivel del inventario desciende a LD unidades.

L e = L − nt*0

Cuando n es el entero mas grande no excediendo L/t*0 este resultado se justifica debido a que después de n ciclos de t*0 cada uno. La situación del inventario actual como si el intervalo entre hacer un pedido

y recibir otro es Le por consiguiente, el punto del nuevo pedido ocurre en LeD unidades y la política del inventario se puede volver a exponer como

Ordene la cantidad y* cuando el nivel del inventario desciende a

LeD unidades

Nivel de Puntos de Reorden

inventario

L L tiempo

5.2.2 EOQ con descuentos por cantidad

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Este modelo es idéntico al EOQ clásico, excepto que el articulo en el inventario se puede comprar con un descuento si el volumen de pedido y, excede un limite dado q, es decir el precio de compra por unidad, c, se da como

c= c1, si y <= q

c = c2 , si y > q

donde c1 > c2, Entonces

Costo de compra por tiempo de unidad

Costo de compra por tiempo de unidad

Entonces el CTU(y) es

CTU(y) = CTU1(y) =

CTU(y) = CTU2(y) =

Las funciones CTU1 y CTU2, debido a que las dos funciones difieren únicamente por una cantidad constante, su mínimo debe coincidir en

La función de costo CTU(y) empieza a la izquierda con CTU1(y) y desciende a CTU2(y) en el punto de descuento por cantidad q. En el grafico anterior revela que la determinación de la cantidad optima del lote económico y* depende de donde se encuentra el punto de descuento por cantidad q respecto a las zonas I,II y III delineadas por (0,ym), (ym,q) y (q, ), respectivamente. El valor de Q (>ym) se determina de la ecuación

CTU2(Q) = CTU1(ym)

mínimo

mínimo

q ym Q ym q Q

Caso 1: q cae en la zona I, y*= ym Caso 2: q cae en la zona II, y*=q

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mínimo

ym Q q

Caso 3: q cae en la zona III, y*=ym

Para determinar la cantidad optima deseada y*, a saber

y*= ym, si q esta en las zonas I o III

y*= q, si q esta en la zona II

los pasos para determinar y* son

Paso 1. Determine ym =

. Si q esta en la zona I, entonces y*=ym. De lo contrario, vaya al paso 2.

Paso 2. Determine Q de la ecuación CTU2(Q)=CTU1(ym) y defina de las zonas II y III. Si q esta en la zona II, y*=q. De lo contrario, q esta en la zona III y y*=ym.

5.2.3 EOQ de artículos múltiples con limite de almacenamiento

Este modelo trata con n(>1) artículos, cuyas fluctuaciones individuales de inventario siguen el mismo patrón de no permitir ningún faltante. La diferencia es que los artículos están compitiendo con un espacio limitado de almacenamiento.

Se define para el articulo i, i=1,2,3...,n

Di = índice de la demanda

Ki = costo de preparación

hi = costo de manejo por unidad por tiempo de unidad

yi = cantidad del pedido

ai = requerimiento del área de almacenamiento por unidad de inventario

A = área máxima de almacenamiento disponible para todos los artículos n.

Bajo la suposición de que no hay faltante, el modelo matemático que representa la situación del inventario se da como

Minimice CTU(y1,y2,....,yn)=

Sujeta a

, yi>0,1,2,.....,n

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Los pasos para la solución del modelo son

PASO 1. Calcule los valores óptimos no restringidos de las cantidades del pedido como

yi* =

, i=1,2,...,n

PASO 2. Verifique si los valores óptimos no restringidos y * i satisfacen la restricción del almacenamiento. De ser así deténgase y*i = 1,2,.......n son óptimos. De lo contrario, vaya al paso 3.

PASO 3. La restricción del almacenamiento se debe satisfacer en forma de ecuación, utilice el método de multiplicadores de Lagrange para determinar los valores óptimos restringidos de las cantidades del pedido.

La formula muestra que y*i esa dependiente del valor de of para = o, y*i de al solución no restringida.

El valor de se puede encontrar de la siguiente manera: debido a que por definición <0>

dad para calcular la y*i asociada. La deseada nos produce y*is que satisface la restricción del almacenamiento en forma de ecuación.

7. MODELOS E INVENTARIOS PROBABILÍSTICAS

Los modelos desarrollados se clasifican en general bajo situaciones de análisis continuo y periódico. Los modelos de análisis periódico incluyen casos de un solo periodo, y de periodos múltiples

7.1 MODELOS DE REVISIÓN CONTINUA

Existen dos modelos, el primero es una versión probabilízada del EOQ determinista, que utiliza existencias estabilizadoras para explicar la demanda probabilista, el segundo un EOQ probabilistico mas exacto, que incluye la demanda probabilística de forma directa en la formulación

7.1.1 MODELOS EOQ PROBABILIZADO

el tamaño de las existencias estabilizadoras se determina de modo que la probabilidad de agotamiento de las existencias durante el tiempo de entrega (el periodo entre colocar y recibir un pedido) no exceda un valor

predeterminado.

Sean:

L = tiempo de entrega entre colocar y recibir un pedido.

ðL = demanda promedio durante el tiempo de entrega.

L = desviación standard de la demanda durante el tiempo de entrega.

B = tamaño de la existencia estabilizadora.

ð = máxima probabilidad disponible de agotamiento de las existencias durante el tiempo de entrega.

XL = variable aleatoria que representa la demanda durante el tiempo de entrega.

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Tengamos en cuenta que P(z>=Kðð ð ð y B>= L.Kð

La principal suposición del modelo es que la demanda, XL, durante el tiempo de entrega L se distribuye normalmente con media ðL y desviación standard L, es decir, N(ðL, L).

La demanda durante el tiempo de entrega normalmente se describe mediante una función de densidad de probabilidad por unidad de tiempo (por ejemplo, por día, o semana), de la cual podemos determinar la distribución de la demanda durante L. De forma especifica, dado que la demanda por unidad de tiempo es normal con media D y desviación standard , entonces, en general, la demanda durante L es N(ðL, L), donde

ðL = DL L =

² L

Modelo EOQ probabilistico

Este modelo permite faltantes en la demanda, la política requiere ordenar la cantidad y siempre que el inventario caiga al nivel R. Como en el caso determinista, el nivel de reorden R es una función del tiempo de

entrega, entre colocar y recibir un pedido. Los valores óptimos de y y R, se determinan minimizando el costo esperado por unidad de tiempo que incluye la suma de los costos de preparación, conservación y faltante.

El modelo tiene 3 suposiciones

la demanda no satisfecha durante el tiempo de entrega se acumula. no se permite mas de una orden pendiente.

la distribución de la demanda durante el tiempo de entrega permanece estacionaria (sin cambio) con el tiempo.

Para desarrollas la función de costo total por unidad de tiempo, sea

f(x) = fdp de la demanda, x, durante el tiempo de entrega

D = demanda esperada por unidad de tiempo

h = costo de manejo por unidad de inventario por unidad de tiempo

p = costo de faltante por unidad de inventario

K = costo de preparación por pedido

Con base en estas definiciones, se determinan los elementos de la función de costo.

costo de preparación: el numero aproximado de pedidos por unidad de tiempo es D/y, por lo que el costo de preparación por unidad de tiempo es KD/y.

costo de manejo esperado: el inventario promedio es

I = y/2 + R − E(x)

El costo de manejo esperado por unidad de tiempo es, por tanto, igual a hI

La formula no considera el caso de que R−E(x) pueda ser negativo.

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costo de faltante esperado: el faltante ocurre cuando x > R. De esta manera, la cantidad faltante esperada por ciclo es

S = x(x−R) f(x)dx

El costo de faltante por unidad de tiempo es = pDS/y

La solución para obtener y* y R* optimas se determina por

Y* =

2D(K+pE(x)

h

la integral de R* hasta ð en función de (x) = hy*/pD

como y* y R* no se pueden determinar de forma cerrada, se usa un algoritmo numérico, desarrollado por Hadley y Whitin para encontrar las soluciones. El algoritmo se prueba para que converja en un numero finito

de iteraciones, a condiciones de que exista una solución factible.